Jesz­cze w dwu­dzie­sto­le­ciu mię­dzy­wo­jen­nym wła­snym sump­tem wy­ra­bia­ne płót­no czy suk­no by­ło pod­sta­wo­wym ma­te­ria­łem, z któ­re­go lud­ność wsi szy­ła ubra­nia. Nie bez po­wo­du pi­sa­ła Oryn­ży­na w ro­ku 1937, że „[p]omi­mo ty­lu fa­bryk włó­kien­ni­czych, pomi­mo Ło­dzi, Biel­ska i Bia­łe­go­sto­ku – tkac­two lu­do­we jest wciąż jesz­cze naj­po­tęż­niej­szą ga­łę­zią prze­my­słu lu­do­wego”. A prze­cież w tym cza­sie po­ja­wia­ły się już na wsi tka­ni­ny fa­brycz­ne, wró­żąc ry­ch­łą za­gła­dę zgrzeb­nym sa­mo­dzia­łom. Prze­śledź­my pro­ces wy­twa­rza­nia tych ostat­nich po­czy­na­jąc od po­zy­ska­nia su­row­ca – weł­ny, lnu czy ko­no­pi – aż do ich go­to­wej po­sta­ci: suk­na i płót­na.

Wio­sną, gdy po­go­da by­ła wy­star­cza­ją­co cie­pła, przy­stę­po­wa­no do strzy­że­nia owiec. Zda­rza­ło się, jak pi­sze Oryn­ży­na, że nie­cier­pli­wi chło­pi „nie­raz po bar­ba­rzyń­sku strzy­gą owce zbyt do­kład­nie wcze­sną wio­sną, co by­wa przy­czy­ną za­zię­bień, dzie­siąt­ku­ją­cych ca­łe sta­da”. Dru­ga strzyż­ka mia­ła miej­sce na je­sie­ni. Za­nim jed­nak w ogó­le do strzy­że­nia owiec przy­stą­pio­no, na­le­ża­ło sta­do „wy­prać”. W tym ce­lu „[w] po­przek rze­ki usta­wi się ty­le osób ile po­trze­ba. Naj­pierw­szy od­bie­ra owcę su­chą i za­ma­cza ją cał­kiem we wo­dzie, po­czem ją od­da­je dru­gie­mu; dru­gi my­je jej grzbiet i po­su­wa zno­wu da­lej; trze­ci my­je jej brzuch i po­su­wa zno­wu da­lej; czwar­ty np. no­gi, pię­ty, kark i łeb i t.d., a ostat­ni od­bie­ra owcę już zu­peł­nie czy­stą, bie­rze ją więc i jesz­cze pa­rę ra­zy ca­łą nu­rza we wo­dzie, aby na­le­ży­cie się wy­płó­ka­ła, a na­ko­niec od­da­je ją sto­ją­ce­mu nad brze­giem, któ­ry ją do­pie­ro od­pę­dza do dru­gich, już tak­że wy­my­tych owiec.” Ru­no ści­na­no za po­mo­cą spe­cjal­nych no­życ, któ­rych – co cie­ka­we – uży­wa­no tak­że przy two­rze­niu pa­pie­ro­wych wy­ci­na­nek, któ­rymi chło­pi zdo­bi­li swe do­my przy oka­zji każ­dej więk­szej uro­czy­sto­ści czy świę­ta. Za ra­dą cy­to­wa­ne­go wy­żej Tha­era do strzy­że­nia owiec na­le­ża­ło wy­bie­rać miej­sce po­rząd­nie uprząt­nię­te, aby oczysz­czo­nej weł­ny nie za­bru­dził pia­sek czy ple­wy. Otrzy­ma­ny w ten spo­sób su­ro­wiec pra­no, od­tłusz­cza­no i grę­plo­wa­no, czy­li roz­cze­sy­wa­no za po­mo­cą zgrze­beł zwa­nych grę­pla­mi. Do­pie­ro po ukoń­cze­niu tych za­bie­gów moż­na by­ło przy­stą­pić do przę­dze­nia, któ­re prze­bie­ga­ło po­dob­nie jak w przy­pad­ku włó­kien po­cho­dze­nia ro­ślin­ne­go.

Len i ko­no­pie wy­sie­wa­no na prze­ło­mie kwiet­nia i ma­ja, zbie­ra­no zaś, wy­ry­wa­jąc ro­śli­ny wraz z ko­rze­nia­mi (ni­gdy ich nie ko­szo­no) w oko­li­cach wrze­śnia. Ło­dy­gi lnu su­szo­no, młó­co­no (z uzy­ska­ne­go w ten spo­sób, nie­ja­ko przy oka­zji, sie­mie­nia lnia­ne­go wy­tła­cza­no olej lub prze­zna­cza­no je na kar­mę dla zwie­rząt), po czym dwa ty­go­dnie mo­czo­no w sa­dzaw­kach, je­zio­rach czy sta­wach, aby zmięk­czyć ich zdrew­nia­łe czę­ści i roz­pu­ścić wią­żą­ce włók­na kle­je ro­ślin­ne. Al­ter­na­ty­wą, a nie­kie­dy uzu­peł­nieniem mo­cze­nia by­ło ro­sze­nie lnu, po­le­ga­ją­ce na roz­ście­le­niu ło­dyg na łą­kach i pa­stwi­skach, gdzie po­zo­sta­wia­no je na dwa do ośmiu ty­go­dni, co ja­kiś czas od­wra­ca­jąc. W ten spo­sób len na­ma­kał od wie­czor­nej ro­sy i wy­sy­chał w dzień, co da­wa­ło ana­lo­gicz­ne, a we­dług niektó­rych na­wet lep­sze efek­ty od mo­cze­nia, jak­kol­wiek sam pro­ces tr­wał dłu­żej.

Po wy­mo­cze­niu len wią­za­ny był w snop­ki i zo­sta­wia­ny do wy­schnię­cia. Gdy pę­dy do­brze obe­schły, zno­szo­no je do do­mu, gdzie pod­da­wa­no je dal­szej obrób­ce ce­lem od­dzie­le­nia mięk­kie­go włók­na od pa­ździe­rzy, czy­li zdrew­nia­łej czę­ści ro­śli­ny. I tak len naj­pierw mię­dlo­no za po­mo­cą drew­nia­nych na­rzę­dzi o kon­struk­cji ana­lo­gicz­nej do no­życ: mię­dli­cy (o po­je­dyn­czym ostrzu) lub cier­li­cy (o ostrzu po­dwój­nym). Ich za­da­niem by­ło roz­gnie­ce­nie ło­dy­gi i od­dzie­le­nie jej ze­wnętrz­nej, stward­nia­łej war­stwy od znaj­du­ją­ce­go się we­wnątrz włók­na. Mię­dli­ca by­ła mniej wy­daj­na od cier­li­cy, ła­miąc ło­dy­gi na więk­sze ka­wał­ki, to­też uży­wa­no jej je­dy­nie w pierw­szej fa­zie mię­dle­nia, lub w ogó­le z niej re­zy­gno­wa­no ogra­ni­cza­jąc się je­dy­nie do uży­cia cier­li­cy. Jesz­cze szyb­sze i lep­sze efek­ty da­wa­ło za­sto­so­wa­nie tzw. mię­dli­cy wał­ko­wej, urzą­dze­nia przy­po­mi­na­ją­ce­go swym wy­glą­dem spo­rych roz­mia­rów ma­giel wy­po­sa­żo­ny w roz­gnia­ta­ją­ce ło­dy­gi kar­bo­wa­ne wał­ki i na­pę­dza­ny z obra­ca­ne­go przez ko­nie kie­ra­tu. Kie­dy ło­dy­ga ro­śli­ny by­ła już na­le­ży­cie po­kru­szo­na trze­ba by­ło oczy­ścić włók­no z resz­tek pa­ździe­rzy. Pierw­szym eta­pem te­go pro­ce­su by­ło trze­pa­nie przy po­mo­cy de­se­czek o kształ­cie zbli­żo­nym do no­ży czy ta­sa­ków lub – w bar­dziej za­awan­so­wa­nej wer­sji – urzą­dze­nia zwa­ne­go trze­pa­kiem ko­ło­wym, któ­re mia­ło po­stać osa­dzo­ne­go na pod­pór­ce ło­pat­ko­wa­te­go ko­ła. Wpra­wio­ne w ruch roz­trze­py­wa­ło wsu­nię­tą pod ło­pat­ki garść lnia­nej czy ko­nop­nej sło­my. Wy­trze­pa­ny su­ro­wiec cze­sa­no przy uży­ciu ko­lej­no gę­stych grze­bie­ni i szczo­tek, oczysz­cza­ją­cych osta­tecz­nie włók­no z resz­tek zdrew­nia­łych czę­ści ło­dyg. Grze­bie­nie o gru­bych, sze­ro­ko roz­sta­wio­nych, dłu­gich zę­bach słu­ży­ły tak­że do od­ziar­nia­nia, czy­li odry­wa­nia to­re­bek na­sien­nych od ło­dyg lnia­nych, któ­re – jak pa­mię­ta­my – na­stę­po­wa­ło jesz­cze przed ro­sze­niem, na eta­pie młó­ce­nia. Pod­czas cze­sa­nia lnu od­dzie­la­no dłu­gie włók­na, prze­zna­cza­jąc je na wy­rób tka­nin, od krót­kich pa­kuł, z któ­rych ro­bio­no sznu­ry i po­wro­zy.

Do­mo­wa pro­duk­cja tych ostat­nich po­le­ga­ła na za­sto­so­wa­niu ko­ło­wrot­ka po­wroź­ni­cze­go, któ­ry, jak po­da­je Mo­szyń­ski, chłop „umo­co­wu­je (...) dol­nym koń­cem osi w pniu drze­wa, szpa­rze ścia­ny etc., zaś uwią­zaw­szy ko­niec włó­kien do jed­ne­go z ro­gów po­czy­na wić sznur, pusz­cza­jąc ko­ło­wro­tek w ruch i od­cho­dząc od drze­wa czy ścia­ny wstecz, co­raz da­lej. Gdy pew­na ilość po­wróz­ka zo­sta­nie uwi­ta, wte­dy mo­ta ją na ko­ło­wro­tek i, za­cze­piw­szy o róg, wi­je da­lej.” Zwy­cza­jo­wym su­row­cem słu­żą­cym do wy­ro­bu wsze­la­kich sznu­rów, lin, po­wro­zów i po­stron­ków, by­ły ko­no­pie, któ­rych wstęp­na obrób­ka po­dob­na by­ła tej, ja­kiej pod­da­wa­no len. Po­dob­nie jak w przy­pad­ku więk­szo­ści rze­miosł lu­do­wych, miesz­kań­cy wsi wy­ra­bia­li po­wro­zy i li­ny na wła­sny uży­tek, z rzad­ka tyl­ko trud­niąc się ich sprze­da­żą. W dwu­dzie­sto­le­ciu mię­dzy­wo­jen­nym po­wroź­ni­ków, a za­tem rze­mieśl­ni­ków, czer­pią­cych do­chód z pro­duk­cji lnia­nych i ko­nop­nych sznu­rów czy po­wro­zów, by­ło już zresz­tą nie­wie­lu, w prze­ci­wień­stwie do tka­czy, któ­rych wy­ro­by cią­gle jesz­cze znaj­do­wa­ły na­byw­ców.

Naj­star­szym na­rzę­dziem uży­wa­nym do przę­dze­nia by­ło wrze­cio­no, po­dłuż­ny ka­wa­łek drew­na z jed­nej stro­ny za­koń­czo­ny spi­cza­sto, z dru­giej – ob­cią­żo­ny bądź to przę­śli­kiem, ma­ją­cym po­stać gli­nia­ne­go lub ka­mien­ne­go ko­ra­li­ka czy krąż­ka, bądź wy­stru­ga­nym w drew­nie wrze­cio­na drew­nia­nym zgru­bie­niem, na któ­re cza­sem na­bi­ja­no dla lep­sze­go re­zul­ta­tu np. ziem­niak. Ro­lą ob­ciąż­ni­ka by­ło zwięk­sze­nie bez­wład­no­ści pusz­czo­ne­go w ruch wrze­cio­na. Przę­dze­nie na wrze­cio­nie na­le­ża­ło roz­po­cząć od skrę­ce­nia w pal­cach pa­sma włók­na wy­snu­te­go z lnia­ne­go czy ko­nop­ne­go pę­ku, tzw. ką­dzie­li, któ­rą dla wy­go­dy pra­cy osa­dza­no na pio­no­wym drąż­ku, przę­śli­cy. Ni­cią tą ob­wią­zy­wa­no ko­lej­no pod­sta­wę, ob­wi­ja­no środ­ko­wą część wrze­cio­na i wresz­cie – za po­mo­cą luź­nej pę­tli – je­go szpic. Te­raz, do­bie­ra­jąc jed­ną rę­ką pa­smo włók­na z ką­dzie­li, z dru­giej, przepusz­cza­jąc przez pal­ce for­mu­ją­cą się nić, wy­pusz­cza­no wrze­cio­no, któ­re za­czy­na­ło obra­cać się wo­kół wła­snej osi, skrę­ca­jąc pa­smo lnu czy ko­no­pi w stop­nio­wo wy­dłu­ża­ją­cą się nit­kę. Gdy by­ła ona do­sta­tecz­nie dłu­ga zdej­mo­wa­no pę­tlę ze szpi­cu wrze­cio­na i na­wi­ja­no nić na wrze­cio­no jak na szpul­kę, a po­now­nie zapę­tliwszy ją wierz­choł­ku igli­cy po­wta­rza­no ca­łą czyn­ność.

W dru­giej po­ło­wie XIX wie­ku roz­po­wszech­nił się na pol­skiej wsi ko­ło­wro­tek, urzą­dze­nie wy­na­le­zio­ne da­le­ko wcze­śniej, bo już w wie­ku XVI. Ko­łow­ro­tek znacz­nie uspraw­niał pra­cę po­zwa­lał bo­wiem jed­no­cze­śnie skrę­cać i na­wi­jać nić: wpra­wio­ne w ruch za po­mo­cą mia­ro­wo przy­dep­ty­wa­ne­go pe­da­łu ko­ło ko­łowrotka obra­ca­ło szpul­kę, na któ­rą na­wi­ja­ła się sa­mo­czyn­nie skrę­ca­ją­ca się nić. „Aże­by uprzy­tom­nić so­bie, jak żmud­na jest ta pra­ca – pi­sa­ła Oryn­ży­na – dość za­zna­czyć, że na 1 m2 cze­san­ko­we­go płót­na trze­ba uprząść 3.2 km ni­ci i ślę­czeć przy tym ok. 12 go­dzin”. Uzy­ska­ną nić prze­wi­ja­no na mo­to­wi­dło, dzię­ki cze­mu moż­na by­ło obli­czyć dłu­gość i oce­nić ja­kość przę­dzy. Zdję­ty z mo­to­wi­dła mo­tek pra­no i su­szo­no, roz­wie­sza­jąc na dwóch żer­dziach, z któ­rych dol­ną ob­cią­ża­no ce­lem roz­cią­gnię­cia przę­dzy. Wy­su­szo­ne ni­ci roz­pi­na­no na zwi­ja­kach (wi­ja­dłach) ma­ją­cych po­stać dwóch (lub wię­cej) za­koń­czo­nych po­przecz­nie żer­dzi, któ­re mon­to­wa­no na krzyż i osa­dza­no pio­no­wo lub po­zio­mo na sto­ja­ku, tak by mo­gły się krę­cić wo­kół wła­snej osi. Ze zwi­ja­ka nić moż­na by­ło wy­god­nie, bez oba­wy o jej po­plą­ta­nie się, prze­wi­nąć na – za­leż­nie od dłu­go­ści i ja­ko­ści przę­dzy – szpu­le bądź cew­ki. Dłuż­szą i moc­niej­szą prze­zna­cza­no na osno­wę i na­wi­ja­no na szpu­le za po­mo­cą szpu­la­rza, urzą­dze­nia zbli­żo­ne­go swą bu­do­wą do ko­łowrotka na­pę­dza­ne­go pe­da­łem lub kor­bą, krót­szą zaś wy­ko­rzy­sty­wa­no na wą­tek zwi­ja­jąc przy po­mo­cy po­ta­ka na nie­wiel­ką rur­kę zwa­ną cew­ką, któ­rą na­stęp­nie umiesz­cza­no w czó­łen­ku. Przed roz­po­czę­ciem tka­nia na kro­snach ni­ci osno­wy na­le­ża­ło jesz­cze prze­wi­nąć ze szpul na wał nadaw­czy warsz­ta­tu. W tym ce­lu osa­dza­no szpu­le w dwóch ko­lum­nach w pio­no­wej ra­mie zwa­nej gro­tow­ni­cą, stam­tąd zaś wy­snu­te ze szpu­lek przę­dzi­wo prze­pro­wa­dza­no przez dziur­ki w za­wie­szo­nej na ścia­nie de­secz­ce – prze­pust­ni­cy. Po­nie­waż każ­da nić mia­ła wła­sny otwo­rek nie ist­nia­ła oba­wa, że przę­dza się po­plą­cze. Z prze­pust­ni­cy nit­ki mo­ta­no na ra­mo­wy ste­laż zwa­ny sno­wa­dłem, a z nie­go do­pie­ro prze­kła­da­no ca­ły pęk rów­no uło­żo­nej przę­dzy na wał kro­sna. Jak po­da­je Zbi­gniew Sku­za snu­cie osno­wy na sno­wa­dle i jej na­wi­ja­nie na warsz­tat wy­ma­ga­ło nie la­da umie­jęt­no­ści, któ­ry­mi dys­po­no­wa­ły je­dy­nie nie­licz­ne go­spo­dy­nie we wsi, stąd na­wi­ja­nie osno­wy wy­ma­ga­ło nie­raz od­wo­ła­nia się do po­mo­cy bar­dziej do­świad­czo­nej są­siad­ki.

Tkac­twem go­spo­dy­nie zaj­mo­wa­ły się tyl­ko w zi­mie, pra­ca ta wy­ma­ga­ła bo­wiem roz­ło­że­nia w izbie warsz­ta­tu, prze­cho­wy­wa­ne­go przez resz­tę ro­ku na stry­chu lub w sto­do­le. Kro­sna zaj­mo­wa­ły nie­raz i po­ło­wę po­miesz­cze­nia, stąd waż­ne by­ło, by pra­cę na nich skoń­czyć jesz­cze przed Wiel­ka­no­cą, tak aby – jak pi­sze Sku­za – na świę­ta izba by­ła wol­na. Po­pu­lar­ny na wsi warsz­tat po­zio­my wy­po­sa­żo­ny był w dwa wa­ły – po­daw­czy, na któ­rym na­wi­nię­ta by­ła osno­wa, oraz od­bior­czy, na któ­ry zwi­ja­no go­to­wą tka­ni­nę. Roz­pię­te mię­dzy wa­ła­mi ni­ci osno­wy prze­pusz­cza­ne by­ły przez ni­cielnice oraz pło­chę. Pierw­sze po­zwa­la­ły na roz­dzie­le­nie przę­dzy osno­wy na dwie czę­ści, gór­ną i dol­ną, w prze­smy­ku mię­dzy któ­rymi prze­cią­ga­no czó­łen­ko z nit­ką wąt­ku, dru­ga słu­ży­ła do „przy­bi­ja­nia” prze­wle­czo­nej ni­ci wąt­ku do resz­ty go­to­wej tka­ni­ny. W ten spo­sób pod­czas tka­nia wą­tek prze­pla­tał się z osno­wą, dzię­ki cze­mu po­wsta­wa­ła zwar­ta płach­ta ma­te­ria­łu, w przy­pad­ku lnu o be­żo­wo-sza­rym ko­lo­rze. Je­śli chcia­ło się jej nadać ja­śniej­szą, czy wręcz bia­łą bar­wę, na­le­ża­ło go­to­we płót­no wy­bie­lić, roz­ście­la­jąc je na na­sło­necz­nio­nym sto­ku. Dzię­ki eks­po­zy­cji na słoń­ce tka­ni­na stop­nio­wo blak­nę­ła – pro­ces ten moż­na by­ło przy­spie­szyć po­le­wa­jąc płach­ty wo­dą i zo­sta­wia­jąc do obe­schnię­cia, a co ja­kiś czas od­wra­ca­jąc na dru­gą stro­nę. Czyn­no­ści te po­wta­rza­no kil­ka­krot­nie.

Wy­rób suk­na z weł­nia­nej przę­dzy wy­ma­gał z ko­lei fo­lo­wa­nia. W tym ce­lu za­no­szo­no tka­ni­nę do fo­lu­sza, czy­li znaj­du­ją­cej się za­zwy­czaj przy mły­nie, na­pę­dza­nej wo­dą stę­py, w któ­rej wil­got­ny ma­te­riał był zgnia­ta­ny, ule­ga­jąc czę­ścio­we­mu spil­śnie­niu, dzię­ki cze­mu sta­wał się tr­wal­szy, gęst­szy i bar­dziej nie­prze­ma­kal­ny. W fo­lu­szach uzy­ski­wa­no tak­że z sier­ści zwie­rzę­cej czy gor­sze­go ga­tun­ku weł­ny filc, któ­ry wy­ko­rzy­sty­wa­ny był głów­nie do wy­ro­bu ka­pe­lu­szy.

Ko­lo­ro­we tka­ni­ny uzy­ski­wa­no po­przez ich far­bo­wa­nie. Moż­na by­ło far­bo­wać sa­mą przę­dzę, al­bo już go­to­wy ma­te­riał. W obu wy­pad­kach dłu­go uży­wa­no ła­twych do po­zy­ska­nia sub­stan­cji na­tu­ral­nych jak łu­ski ce­bu­li (ko­lor rdza­wo-brą­zo­wy), ko­sze­ni­la, ko­rze­nie ma­rzan­ny i le­biod­ki (czer­wo­ny), ja­no­wiec (żół­ty), ko­ra dę­bo­wa i ol­cho­wa, sa­dza (czerń), wi­dłak, li­ście i pącz­ki brzo­zy (żół­to-zie­lo­ny). Po­ja­wie­nie się w sprze­da­ży ta­nich farb sztucz­nych uła­twia­ło wpraw­dzie pra­cę, by­ły to jed­nak czę­sto barw­ni­ki bar­dzo złej ja­ko­ści: szyb­ko pło­wia­ły, a zwil­żo­ne pusz­cza­ły ko­lor. W lu­do­wym rę­ko­dzie­le zna­ne by­ły tak­że tech­ni­ki zdo­bie­nia go­to­we­go ma­te­riału po­wta­rzal­ny­mi wzo­ra­mi. Uzy­ski­wa­no je od­ci­ska­jąc na płót­nie czy suk­nie ry­su­nek wy­cię­ty w drew­nia­nym kloc­ku – stem­plu. Et­no­lo­dzy wy­róż­nia­ją dwie me­to­dy dru­ko­wa­nia tka­nin: w przy­pad­ku dru­ku bez­po­śred­nie­go far­bę na­no­szo­no wprost na ma­te­riał, tech­ni­ka ba­ti­ko­wa na­to­miast po­le­ga­ła na na­ło­że­niu na tka­ni­nę nie far­by, lecz wo­sku. Tak przy­go­to­wa­ny ma­te­riał za­nu­rza­no w zim­nym barw­ni­ku – po­nie­waż miej­sca po­kry­te wo­skiem nie wch­ła­nia­ły far­by, tam, gdzie od­ci­śnię­to for­mę, uzy­ski­wa­no po­żą­da­ny, ja­śniej­szy od tła wzór. Kil­ka­krot­nie na­kła­da­jąc wosk i far­bu­jąc tka­ni­nę na co­raz to ciem­niej­szy ko­lor, moż­na by­ło uzy­skać wie­lo­barw­ny de­seń.